Polyesterilastujen valmistusmenetelmä

 PTA-menetelmän jatkuvaan prosessiin kuuluu pääasiassa useita teknologioita, kuten saksalainen Zimmer Company, yhdysvaltalainen DuPont Company, sveitsiläinen Inventa Company ja japanilainen Konebo Company. Heistä Jimalla, Evandalla ja Zhongfangilla on 5-pottiprosessi, kun taas DuPont on kehittänyt 3-pottiprosessin (kehittää parhaillaan 2-pottiprosessia). Näiden kahden polykondensaatioprosessit ovat periaatteessa samanlaisia, ja ero on esteröintiprosessissa. Esimerkiksi 5-kattilaprosessissa käytetään alhaisempaa lämpötila- ja paineesteröintiä, kun taas 3-kattilaprosessissa käytetään korkeaa etyleeniglykolin (EG)/PTA-moolisuhdetta ja korkeampaa esteröintilämpötilaa reaktio-olosuhteiden vahvistamiseksi, nopeuttamiseksi. reaktionopeutta ja lyhentää reaktioaikaa. Kokonaisreaktioaika on 10 tuntia 5-pottiprosessissa ja 3,5 tuntia 3-pottiprosessissa. Nykypäivän suuret polyesteriyritykset maailmassa käyttävät hajautettuja ohjausjärjestelmiä (DCS) tuotannon ohjaukseen ja hallintaan ja simuloivat laskelmia koko prosessille tai yhden kattilan prosessille.
Alkuvuodesta 2003 Inventa-Fisher (IF) julkisti polyesterin tuotantoprosessinsa ja energiankulutuksensa. Tämä prosessi tuottaa hartsilaatuista tai tekstiililaatuista polyesteriä PTA:n tai DMT:n reaktiosta etyleeniglykolin (EG) kanssa. Käyttämällä 4-säiliöprosessia (4R) PTA:sta ja EG:stä tai sulasta DMT:stä ja EG:stä koostuva liete menee ensimmäiseen esteröinti/transesteröintireaktoriin, ja reaktio suoritetaan suhteellisen korkeassa paineessa ja lämpötilassa ({{7} } astetta), ja tuloksena oleva oligomeeri menee toiseen kaskadisekoitusreaktoriin reaktiota varten pienemmässä paineessa ja korkeammassa lämpötilassa, ja reaktion konversionopeus on suurempi kuin 97 prosenttia. Sitten normaalipaineessa ja korkeammassa lämpötilassa esipolymerointiin käytetään kolmatta kaskadireaktoria, ja polykondensaatioaste on suurempi kuin 20. Neljännen DISCAGE-jauhimen läpikulun jälkeen lopullisen polykondensaatin rajaviskositeetti (iV) kasvaa arvoon 0,9 . Energiankulutus on: sähkö 55.0 kwh/t, polttoöljy 61,0kg/t, typpi 0,8m3/t, ilma 9,0m3/t. Tällä prosessilla on rakennettu yli 50 laitesarjaa, joista 13 tuotantolinjan kapasiteetti on 100-700 tonnia päivässä. Yksisarjainen 700-tonnia/päivä -tuotantolinja on otettu käyttöön.